【NAK80】关于热流道技术在大型注射模上的应用知识分享给各位，以下就是相关技术知识：

1大型模具的热流道设计
由于汽车仪表板、保险杠和洗衣机、空调器的部分部件,投影面积大,流道行程长,若采用普通流道需要考虑以下因素:单浇口难以满足投影面积大于0.6m2;内部结构复杂的塑件若采用多点浇口,模具多采用三板式结构,流道结构产生过多的塑料废料,加大了制件的成本,同时也增加了回收费用。因此在大型模具上运用热流道技术是最理想的选择。模具采用热流道技术的另一个优点是,降低了注射机床的锁模力和注射压力,延长了模具的使用寿命,直接降低了使用单位的生产成本。应用热流道技术,首先要解决的问题是分流板的结构形式和喷嘴器件的选用。


(1)分流板结构形式的确定。热流道分流板结构形式的选择取决于下列因素:
①制件的结构形式;
②制件的外观质量及表面技术要求;
③制件壁厚的均匀程度;
④制件内侧结构对熔融塑料流动的影响等。

保险杠和仪表板模具采用热流道成型的模具,保险杠塑件外表面是细麻纹,内侧是安装孔位和加强筋。要保证产品制件外表面的完整性,就不能从模具的正面开设浇口,只有采用侧面进料方式来满足产品流道板的结构形式就不能简单套件的要求,用H形或I形,需采用左右对称、上下偏心近似T形的结构形式。
在进一步推敲结构的细节时,对初定的两种结构形式进行了分析比较其优缺点如下:从一块板料上加工出塑料流道孔和加热棒孔,流道结构简单,加工容易。但由于流射压力在流道中存在着损耗,致使喷嘴处的压强不等,使熔融塑料在模具型腔中横向流动的同时又有较长的纵向流动,形式就如同中心偏浇口,造成塑料流程较长,使制件出现过高的不良率。以两个偏心浇口为中心,形成以两个分浇口对称布局各自独立的单元,同步向型腔内注射塑料,使塑料横向流动为主,纵向流动为辅,进一步降低了制件出现不良率的可能性。但这种流道板的结构加工难度很大,它由两块I形和一块Y形组成,Y形的夹角在90°到180°之间,采用交搭形式连接,要求有很高的加工精度,以保证流道孔的精确位置。同时,为保证交搭面不出现溢料现象,还要增加弹性、耐热密封装置。这种结构形式的缺点是,由于流道长,导致加热棒加长,所需加热功率增大。

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